Đối với Công ty CP Thép Nhà Bè - VNSTEEL, cụm máy cán thô được xem như “át chủ bài” bởi là hệ thống quan trọng nhất của Phân xưởng Cán, được đưa vào sử dụng từ năm 1996 theo công nghệ Đài Loan.

Cụm máy cán thô trong ngày bảo dưỡng

Tìm cách khắc phục

Đối với Thép Nhà Bè, cụm máy cán thô được xem như “át chủ bài” bởi là hệ thống quan trọng nhất của Phân xưởng Cán, được đưa vào sử dụng từ năm 1996 theo công nghệ Đài Loan.

Vì vậy, nhiệt độ nung phôi phải cao hơn, do đó các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật như tiêu hao kim loại, tiêu hao điện, tiêu hao gas vẫn còn cao, ảnh hưởng rất nhiều đến tính cạnh tranh của sản phẩm.

Mặt khác, do bạc bakelit mòn nhanh nên phải thường xuyên điều chỉnh máy, thậm chí phải ngưng máy để thay bạc bakelit bị mòn, làm tăng cường độ làm việc của công nhân chỉnh máy và ảnh hưởng đến sản lượng cán. Trục cán đường kính nhỏ (F472) nên chỉ cán được phôi có kích thước tối đa 130x130mm, dẫn đến năng suất thấp, tiêu hao phôi cao, và chưa khai thác hết tính năng của lò nung là sử dụng nguồn phôi 150x150mm.

Chưa kể, do đặc thù thiết bị bố trí 2 dàn con lăn ở 2 bên giá cán (dàn lật và dàn leo) nên trong quá trình cán phát ra tiếng ồn rất lớn do vật cán va chạm vào các con lăn làm ảnh hưởng đến môi trường làm việc chung và sức khỏe của người lao động.

Do đó, vấn đề đặt ra là phải tìm giải pháp khắc phục các nhược điểm trên, ổn định công nghệ, nhằm giảm tiêu hao, tăng năng suất, cải thiện điều kiện làm việc của công nhân, giúp giảm chi phí, ổn định sản xuất. Và nhóm tác giả KS. Nguyễn Hữu Khánh - Quản đốc Phân xưởng Cán và các cộng sự đã nhận nghiên cứu, cải tiến, khắc phục nhược điểm của cụm máy cán thô theo yêu cầu đặt ra.

Sau khi khảo sát rất kỹ thực trạng của cụm máy cán thô, KS. Nguyễn Hữu Khánh và các cộng sự đã nhận nhiệm vụ cải tạo cụm máy và đề xuất một số giải pháp sau:

+ Tính toán các thông số kỹ thuật, công nghệ để cải tạo cụm cán thô hiện hữu từ 1 giá cán 3 trục đảo chiều thành 6 giá cán vòng bi thẳng hàng (trong đó có 1 giá cán đứng) tương ứng với 6 lượt cán liên tục; đồng thời tăng đường kính trục cán để cán được phôi có kích thước 150x150mm.

+ Thiết kế, chế tạo, bố trí mặt bằng thiết bị mới cho phù hợp với mặt bằng hiện hữu, đảm bảo kết nối với các cụm máy cán trung và Pomini có thể cán được phôi chiều dài 6m.

+ Đưa ra các giải pháp thi công phù hợp giúp giảm thời gian ngừng cán để lắp đặt, kết nối thiết bị, không ảnh hưởng đến kế hoạch sản xuất trong năm.

Tổng giá trị đầu tư thực hiện giải pháp dự kiến là 14,75 tỉ đồng.

Triển khai và tạm hài lòng

Trước các yêu cầu đề xuất này, Hội đồng sáng kiến của Công ty phải phân tích kỹ tính khả thi của giải pháp. Theo đó, Hội đồng đánh giá, với năng lực hiện tại, Phòng Kỹ thuật Cơ điện an toàn của Công ty hoàn toàn có khả năng đáp ứng được việc thiết kế cải tạo, giám sát thi công, lắp đặt Cụm cán thô mới này.

Riêng về vấn đề chế tạo, lắp đặt thì với thiết kế đơn giản, các công ty trong nước và tổ sửa chữa cơ của Phân xưởng Cán có thể hoàn toàn đáp ứng được việc gia công các chi tiết và tự tổ chức lắp đặt được.

Sau một thời gian đi vào hoạt động, thực tế cho thấy, Cụm thiết bị vận hành ổn định, giải quyết được tất cả các tình trạng kỹ thuật trước khi có giải pháp. Việc bố trí 6 giá cán thẳng hàng, cán liên tục làm giảm thời gian cán, giảm thất thoát nhiệt cho vật cán, từ đó giảm nhiệt độ phôi ra lò, giúp giảm tiêu hao gas do giảm lượng gas nung phôi, dòng điện khi cán thấp giúp giảm tiêu hao điện năng.

Đường kính trục cán lớn (F500 và F580) kết hợp với việc bố trí mặt bằng thiết bị phù hợp nên cán được phôi có kích thước 150x150x6000mm, giảm tiêu hao kim loại, giảm tiêu hao gas, đồng thời giúp đa dạng được nguồn phôi. Việc sử dụng các giá cán vòng bi giúp quá trình cán ổn định, hư hỏng công nghệ thấp, ít điều chỉnh máy trong quá trình cán, giúp cải thiện điều kiện làm việc của công nhân chỉnh máy và giảm nhân công. Đặc biệt, quá trình cán không phát sinh tiếng động lớn, cải thiện rất nhiều môi trường làm việc cho người lao động.

Nhược điểm duy nhất của giải pháp này là chưa tự động hóa điều chỉnh lượng ép, nên vẫn còn phải thực hiện thủ công.

Theo báo cáo, so sánh số liệu thực tế sản xuất trước khi áp dụng giải pháp (9 tháng đầu năm 2016) và sau khi áp dụng giải pháp (10 tháng năm 2017) cho kết quả rất đáng khích lệ.

Theo đó, sản lượng thép vằn tăng hơn 13.457 tấn so với 9 tháng đầu năm 2016, nhưng tiêu hao thỏi thấp hơn 0,002 T/T, tiêu hao gas giảm 0,474 Sm3/T, tiêu hao điện giảm 4,752 kWh/T. Tương tự với thép góc, sản lượng cũng tăng hơn 2,307 tấn, nhưng tiêu hao thỏi thấp hơn 0,005 T/T, tiêu hao gas giảm 1,308 Sm3/T, tiêu hao điện giảm 6,980 kWh/T.

Tính ra, tổng cộng số tiền tiết kiệm được trong 1 năm là hơn 3,8 tỉ đồng so với vốn đầu tư hơn 14,7 tỉ đồng thì thời gian thu hồi vốn là gần 4 năm.

“Với hiệu quả làm lợi lớn như vậy, Công ty đã thưởng cho nhóm tác giả số tiền 100 triệu đồng để khích lệ tinh thần sáng tạo, khắc phục khó khăn của anh em” – ông Nguyễn Quốc Thiều – Chủ tịch Công đoàn Công ty chia sẻ.

Nguồn tin: Công thương